La cattedrale di Sainte-Cécile ad Albi, nel sud della Francia, è il monumento gotico in mattoni più grande del mondo. Costruita tra il 1282 e il 1480, alta 78 metri fino alla guglia, con pareti esterne lisce come una fortezza — perché lo è stata, nel pieno delle guerre catare. Tutto in mattone: archi, volte, pilastri, campanile. Nessuna pietra da taglio, nessun elemento metallico strutturale. Il mattone da solo porta quel carico da settecento anni.
Sainte-Cécile è uno dei casi estremi di un materiale che non ha mai smesso di essere rilevante. Oggi, in Italia, il laterizio è ancora il sistema costruttivo dell'involucro verticale nella quasi totalità degli edifici residenziali: blocchi forati per le tamponature esterne, blocchi portanti dove la normativa sismica e il dimensionamento lo consentono. La crisi del laterizio — annunciata più volte con l'arrivo del calcestruzzo prefabbricato, dell'acciaio, dei pannelli compositi — non è mai arrivata.
Composizione e processo produttivo
Il laterizio è un prodotto ceramico: argilla cruda formata, essiccata e cotta in forno. L'argilla è un materiale composito di minerali fillosilicatici (principalmente illite, caolinite, montmorillonite) che in presenza d'acqua sviluppano plasticità per lavorazione. Durante la cottura tra 900 e 1.100°C, i minerali argillosi si decompongono e si riorganizzano in una matrice vetrosa e in nuove fasi cristalline (mullite, silice amorfa) che danno resistenza meccanica e stabilità chimica.
La qualità del laterizio dipende da tre variabili: la composizione dell'argilla (tenore di carbonato di calcio, sali solubili, contenuto organico), la geometria dei fori (che determina le proprietà meccaniche e termiche), e il ciclo di cottura. Le efflorescenze bianche sui mattoni faccia vista sono sali solubili che migrano in superficie con l'evaporazione dell'acqua — un difetto di argilla mal selezionata o di cottura insufficiente.
Le varianti
Mattone pieno
Il mattone pieno (UNI EN 771-1, foratura ≤15%) ha resistenza a compressione di 15–50 N/mm² e densità 1.800–2.000 kg/m³. È il mattone da muratura portante storica, usato in tutti gli edifici pre-1930 e in molta edilizia post-bellica. La resistenza meccanica è eccellente, ma le proprietà termiche sono scarse: λ = 0,6–1,0 W/m·K richiede spessori importanti per soddisfare i requisiti termici moderni. In Italia, con la norma UNI 10349, una parete in mattoni pieni da 38 cm in zona climatica E ha una trasmittanza U di circa 1,2 W/m²K — molto al di sopra dei limiti del DM 26/06/2015 (U ≤ 0,29 W/m²K per pareti esterne in zona E). Il mattone pieno oggi si usa principalmente per murature storiche, recupero edilizio, e fasce decorative faccia vista.
Mattone forato e semi-pieno
Il mattone forato (foratura 15–45%) è il cavallo di lavoro delle tamponature contemporanee. I fori riducono la densità e migliorano la trasmittanza termica grazie all'aria ferma negli alveoli. Resistenza a compressione 5–15 N/mm². Non adatto a murature portanti senza verifica strutturale: i fori riducono l'area resistente e aumentano la vulnerabilità alle azioni fuori piano. Il semi-pieno (foratura 15–25%) è un compromesso: meglio del pieno termicamente, più resistente del forato.
Mattone faccia vista
Il faccia vista è un mattone pieno o semi-pieno con controllo dimensionale e qualitativo delle superfici: tolleranze dimensionali ridotte (±1–2 mm), assenza di efflorescenze, colore uniforme. Non è una categoria per le proprietà meccaniche — è una categoria per l'uso in opera: la superficie del mattone rimane a vista senza intonaco. Questo cambia le esigenze: la tessitura del giunto (rasato, stuccato, rientrante, a rilevo) è progetto architettonico. Il colore dipende dalla composizione dell'argilla: giallo (poco ferro), rosso (ossido di ferro Fe₂O₃ in ambiente ossidante), bruno-scuro (cottura in atmosfera riducente). Le latererie specializzate producono mattoni faccia vista in decine di formati e toni.
Blocco porizzato con trucioli di legno
Il blocco porizzato (noto commercialmente come POROTON, Unipor, Wienerberger Porotherm) è prodotto aggiungendo all'impasto di argilla trucioli di legno, segatura o polistirene che bruciano in cottura lasciando micropori. Il risultato: densità 650–900 kg/m³, conducibilità termica λ = 0,09–0,14 W/m·K. Un blocco porizzato da 45 cm con questa conducibilità raggiunge U ≈ 0,22 W/m²K senza cappotto — al di sotto del limite di legge per zona E. È il blocco di muratura termoisolante per eccellenza nel mercato italiano, con quota superiore al 50% delle tamponature in nuova costruzione. La resistenza meccanica è ridotta (3–5 N/mm²): non è un blocco portante in zona sismica senza verifiche specifiche.
Tavelloni e laterizi per solai
I tavelloni (o pignatte) sono elementi forati in laterizio usati come blocchi collaboranti nei solai misti laterizio-calcestruzzo (i cosiddetti "solai in laterocemento"). Il sistema: travi in calcestruzzo armato o precompresso interposte a blocchi in laterizio, con getto di calcestruzzo superiore. Il laterizio non porta in senso stretto — serve come cassaforma a perdere e può contribuire parzialmente alla resistenza a compressione della soletta collaborante. I solai in laterotemento sono la soluzione più diffusa in Italia per piani intermedi negli edifici in calcestruzzo armato fino a 5–6 piani.
Terracotta architettonica e cotto
La terracotta architettonica — formelle, cornici, capitelli, pannelli di facciata — è prodotta con argille più raffinate, a temperature di cottura più precise (1.000–1.050°C). Smaltata (eseguendo il rivestimento con impasti vetrosi) o non smaltata. La terracotta smaltata ha impermeabilità elevata ed è resistente ai cicli gelo-disgelo. Il cotto (pavimentazione in terracotta) ha porosità variabile: il cotto industriale estruso è più denso e resistente all'abrasione; il cotto artigianale toscano o umbro ha porosità maggiore e richiede trattamenti con oli o cere per protezione dall'umidità. La resistenza all'assorbimento dell'acqua (EN 539-1) è il parametro discriminante per l'uso in esterno.
Comportamento nel tempo
Il laterizio ben cotto è tra i materiali più durevoli dell'architettura. La cottura elimina tutta l'acqua legata e trasforma chimicamente i minerali: non c'è ritiro significativo dopo la posa, non c'è degrado chimico in condizioni normali. I mattoni del Colosseo (70–80 d.C.) sono ancora misurabili e identificabili. Le murature romane in opus testaceum (mattoni piani intervallati da strati di malta) hanno resistito meglio del calcestruzzo romano perché il mattone non assorbe i cloruri come il calcestruzzo.
I problemi principali nel lungo periodo sono due: le efflorescenze (sali che cristallizzano in superficie, spesso esteticamente fastidiose ma raramente strutturali) e il gelo-disgelo nelle zone alpine. Quando l'acqua penetra in un mattone poroso e gela, l'espansione volumetrica del 9% può scagliare la superficie. I mattoni per usi esposti al gelo devono avere classe di esposizione F1 o F2 secondo EN 771-1, con coefficiente di assorbimento d'acqua inferiore all'8–12%.
Usi nella storia
Mesopotamia e Antico Egitto (4000 a.C. – 500 d.C.): I mattoni crudi (adobe) sono attestati a Uruk e Gerico già nel 4000 a.C. I mattoni cotti compaiono in Mesopotamia intorno al 3000 a.C. — costosi da produrre (richiedono carburante) e quindi riservati ai monumenti. Lo Ziggurat di Ur (2100 a.C.) è in mattoni cotti. Nell'Antico Egitto i mattoni cotti sono usati soprattutto per fondazioni e strutture a contatto con l'umidità.
Roma e Bisanzio (300 a.C. – 1500 d.C.): Roma industrializza la produzione del laterizio: bolli impressi sui mattoni identificano la figlina (fabbrica), il proprietario e talvolta l'anno consolare. I mattoni romani sono sottili (spessore 3–4 cm) e di grande formato — usati in opus testaceum, nei rivestimenti delle costruzioni in calcestruzzo, negli acquedotti. Bisanzio sviluppa la tecnica delle volte in laterizio con mattoni disposti a ventaglio, senza centine, stratificando strati di malta spessa che fanno da supporto alla posa successiva: una tecnica visibile ancora nelle cupole di Santa Sofia.
Ottocento e modernismo (1800–1970): L'architettura neo-gotica inglese (Pugin, Ruskin, gli Arts and Crafts) riscopre il mattone a vista come espressione di onestà costruttiva. In Italia, il realismo lombardo di Luca Beltrami e la scuola milanese usano il faccia vista per le nuove banche, stazioni, case d'affitto. Il Novecento porta il mattone nella modernità con Alvar Aalto (Villa Mairea, 1939), Frank Lloyd Wright (edifici della Prairie School), e in Italia Ignazio Gardella con la Casa alle Zattere a Venezia (1958): faccia vista come pelle sensibile all'acqua e alla luce.
Numeri di riferimento per il progetto
Ricerca e frontiera contemporanea
La ricerca sul laterizio si muove su tre direzioni. La prima è il mattone a prestazioni passive estreme: il blocco Poroton T8+ di Wienerberger raggiunge λ = 0,07 W/m·K con geometria a camera multipla ottimizzata, consentendo muri monostrato senza cappotto con U = 0,15 W/m²K. La seconda direzione è la stampa 3D in argilla cruda: la startup americana ICON e il progetto europeo Wasp stampano strutture in terra cruda o argilla rinforzata con fibre naturali, riducendo i rifiuti di cantiere e aprendo possibilità geometriche impensabili con la posa manuale. La terza è la decarbonizzazione della cottura: sperimentazioni con forni elettrici ad alta efficienza o combustione a idrogeno verde potrebbero abbattere le emissioni di processo del 70–80% entro il 2035.
In Italia, il progetto di ricerca BRICK di ENI Rewind studia il riuso del mattone di demolizione come aggregato per nuovi prodotti da costruzione. I mattoni recuperati dalle demolizioni di Milano pre-1945 — quasi tutti in mattone pieno di alta qualità — hanno resistenze a compressione ancora superiori ai 20 N/mm² e potrebbero essere reimmessi direttamente nel ciclo costruttivo, ma la normativa vigente sull'uso di materiali da demolizione li classifica come rifiuto, non come prodotto.