Il laterizio ha una reputazione ambientale relativamente buona rispetto ad acciaio o alluminio: la materia prima è argilla abbondante e spesso locale, il trasporto pesa poco sul bilancio complessivo, e l'impronta di CO₂ per chilogrammo di prodotto — circa 0,20-0,35 kg CO₂/kg — è nettamente inferiore a quella dei metalli. Ma questo dato nasconde un punto debole preciso: quasi tutta l'energia impiegata nella produzione del laterizio serve a un solo scopo, portare e mantenere una fornace a 900-1.100°C per ore, e quell'energia oggi arriva quasi ovunque dalla combustione di gas metano. La decarbonizzazione del laterizio non è, come per il cemento, un problema di chimica del legante — è un problema di come si genera calore ad alta temperatura senza bruciare combustibili fossili.
Perché il gas metano è ancora la scelta di default
Il gas metano è il combustibile dominante nelle latererie europee per ragioni pratiche, non ideologiche: brucia in modo pulito e controllabile, permette una regolazione precisa della temperatura lungo tutto il ciclo di cottura (un requisito critico per evitare difetti come cricche da shock termico o vetrificazione superficiale), ed è stato per decenni il combustibile più economico disponibile per un processo industriale continuo come quello del forno a tunnel. Il problema è che ogni metro cubo di gas bruciato rilascia CO₂ in atmosfera indipendentemente da quanto efficiente sia il forno: l'efficienza energetica del sistema tunnel riduce il consumo per tonnellata di prodotto rispetto alle tecnologie precedenti, ma non elimina l'origine fossile del calore.
Elettrificazione dei forni: il percorso più diretto
La strada più diretta verso una cottura a zero emissioni dirette è l'elettrificazione: sostituire i bruciatori a gas con resistenze elettriche o con tecnologie a induzione, alimentate da energia rinnovabile. Il vantaggio concettuale è che l'elettricità rinnovabile è oggi la fonte energetica con la traiettoria di decarbonizzazione più rapida e prevedibile in Europa — molto più della disponibilità di combustibili alternativi su scala industriale. Il limite tecnico è che raggiungere e mantenere in modo uniforme 1.000°C su volumi di forno industriali con sistemi elettrici richiede potenze installate considerevoli e un investimento infrastrutturale (allacciamenti alla rete di media/alta tensione) non banale per impianti esistenti nati per l'alimentazione a gas. I primi impianti pilota di forni a tunnel elettrificati sono in fase di test in diversi paesi europei, ma la sostituzione su scala dell'intero parco forni installato è un processo che si misura in decenni, non in anni, per via della vita utile lunghissima (30-50 anni) di un forno industriale già ammortizzato.
Biomassa certificata e idrogeno: le alternative di combustione
Dove l'elettrificazione diretta non è ancora praticabile, la ricerca si concentra su combustibili di combustione a impatto ridotto che possano sostituire il metano senza richiedere la sostituzione completa dell'impiantistica del forno. La biomassa certificata (residui legnosi, sanse di oliva, altri sottoprodotti agricoli a filiera tracciata) è un'opzione già sperimentata in alcune latererie del sud Europa, dove la disponibilità locale di biomassa agricola è alta: il vantaggio è la compatibilità relativamente semplice con i bruciatori esistenti, il limite è la disponibilità e la tracciabilità della materia prima su scala industriale continua. L'idrogeno verde (prodotto per elettrolisi da energia rinnovabile) è la frontiera più ambiziosa: brucia senza emissioni dirette di CO₂, ma richiede bruciatori dedicati (la fiamma dell'idrogeno ha caratteristiche di velocità di combustione e temperatura diverse dal metano) e infrastrutture di approvvigionamento e stoccaggio che oggi non esistono su scala diffusa per il settore ceramico. Le prime sperimentazioni di cottura di laterizi con miscele idrogeno-metano, in percentuali crescenti di idrogeno, sono in corso in impianti pilota in Germania e nel Regno Unito.
Il ruolo, minore ma non trascurabile, del prodotto
Accanto alla decarbonizzazione del combustibile, esiste un secondo fronte più modesto ma già praticabile oggi: ridurre l'energia necessaria a parità di prestazione del prodotto finito. I blocchi porizzati a camera multipla ottimizzata, come i sistemi Poroton di ultima generazione, raggiungono prestazioni termiche molto elevate con impasti più leggeri, che richiedono un minor consumo di massa argillosa da cuocere per metro quadro di parete finita a parità di trasmittanza. Non è una soluzione alternativa alla decarbonizzazione del forno — è un moltiplicatore che rende ogni miglioramento nella fase di cottura più efficace, perché applicato a un volume di materiale inferiore per la stessa prestazione edilizia.